Étude de cas: Filtration de l’air d’échappement et récupération d’énergie sur les châssis
Application aux rameuses textiles
La purification de l’air d’échappement au niveau des rameuses textiles est particulièrement difficile, car le mélange d’air d’échappement résultant comprend une quantité considérable d’huile, de fibres et éventuellement de particules de cire et peut avoir une forte odeur dans certains cas. En fonction du lieu d’utilisation, il existe des règles strictes et des exigences légales concernant les valeurs limites d’émission dans les rameuses textiles.
Les coûts énergétiques ont un impact important sur les coûts de production des rameuses textiles.
Les rameuses textiles sont largement utilisées dans le secteur du finissage textile pour le traitement thermique des tissus tissés et tricotés. Le textile n’est pas seulement séché dans le cadre de la rame, mais également traité thermiquement pour la fixation. La température de fonctionnement est principalement autour de 200 ° C selon le processus. En plus de l’utilisation de l’énergie électrique (par exemple pour les moteurs et les ventilateurs), la rameuse textile a un besoin d’énergie thermique élevé, produite par un chauffage coûteux au gaz et à mazout.
Une cellule de filtre inadaptée se colmaterait rapidement par l’effluent gazeux des rameuses textiles, ce qui entraînerait des coûts de suivi et de remplacement élevés. De plus, l’effluent gazeux issu des rameuses textiles contient de la chaleur résiduelle précieuse, qui peut être utilisée pour des processus ultérieurs.
Exemple – Récupération de la chaleur pour chauffer l’air et l’eau
Double récupération de chaleur pour une double efficacité.
Grâce à la récupération d’énergie de 720 kW par heure, plus de 72000 € de coûts énergétiques pourraient être économisés. Par ailleurs, les émissions de CO2 sont réduites de plus de 680 tonnes chaque année. Avec une période d’amortissement de 2 ans, les économies d’énergie suivantes bénéficient au résultat d’exploitation.
- Réduction de la consommation d’énergie des rameuses textiles
- Chauffage de l’eau de traitement (par exemple pour les travaux de teinture)
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Étude de cas – AUNDE
Récupération de la chaleur sur le châssis de la rame pour une économie considérable.
Grâce à la récupération d’énergie, l’entreprise économise 469 kW par heure et donc 2 345 000 kWh d’énergie par an. Cela correspond à une économie de plus de 90 000 € par an. Dans le même temps, les émissions annuelles de CO2 sont réduites de 469 tonnes.
Exemple – Récupération de la chaleur pour chauffer l’air
Récupération de la chaleur pour le système d’alimentation en air d’une rameuse textile
Grâce à la récupération d’énergie de 287 kW par heure, plus de 270 tons émissions de CO2 pourraient être économisés. Avec une période d’amortissement de 4 ans, les économies d’énergie suivantes bénéficient au résultat d’exploitation de Freudenberg Performance Materials.
Réduction de la consommation d’énergie des rameuses textiles
Exempel – Récupération de chaleur pour chauffer l’eau
Récupération de la chaleur pour chauffer l’eau de procédé
La société Kirayteks économise chaque jour 300 € d’énergie et plus de 600 tonnes de CO2 par an grâce aux systèmes de filtration KMA. L’avantage de coût de la récupération de chaleur conduit à une période d’amortissement du nouveau système de filtration d’air d’échappement KMA de moins de 2 ans.
- Consommation d’énergie réduite en raison du chauffage intégré de l’eau de traitement (par exemple pour les travaux de teinture)
Étude de cas – PASA
L’entreprise textile Pasa investit dans un système de filtres à air de KMA Umwelttechnik.
Grâce aux systèmes de filtration, Pasa Tekstil peut économiser 1 691 500 kWh par an. Cette énorme économie de coûts signifie que les systèmes KMA sont rentabilisés en très peu de temps. En outre, l’entreprise économise plus de 532 tonnes de CO2 par an et améliore ainsi son empreinte carbone.
